Vertikales Rahmenrohr

Zunächst beginnt die Herstellung mit einer verzinkten Spule mit 80 Gramm Zinkschicht pro Quadratmeter. Anschließend durchläuft dieses Rohmaterial einen automatisierten Inline-Prozess. Es beginnt damit, dass die Spule in bestimmte Proportionen gestanzt wird. Anschließend werden diese Metallbleche der Rohrformmaschine zugeführt, die sie zu einem perfekten Zylinder mit einem konstanten Durchmesser von 18 mm rollt. Die Nahtversiegelung erfolgt gleichzeitig mit der Rohrlängsschweißung während der Formung. Der letzte und markanteste Schritt besteht schließlich darin, diese Tuben auf eine Hochleistungsstanzmaschine zu legen, um ihnen ihre funktionale Identität zu verleihen.

Um eine nahtlose Integration mit den horizontalen Rahmenkomponenten zu gewährleisten, wird jedes der sechzehn vertikalen Rahmenrohre einem speziellen Stanzprozess unterzogen. Beide Enden jedes Rohrs sind flachgeprägt und verfügen über zwei erhabene Rippen als Schweißpunkte. Die Rippen sorgen für eine starke Schweißverbindung an der Stelle, an der die vertikalen Rahmenrohre auf das halbmondförmige Rohr unten und das P{3}}-förmige Rohr oben am Rahmen treffen. Darüber hinaus ist jedes Rohr entlang seiner Länge von 1017 mm an vier Stellen kosmetisch abgeflacht, um es mit den mittleren vier halbmondförmigen horizontalen Rohren zu verschweißen.

Diese Rohre haben eine Standardlänge von 1017 mm und einen Durchmesser von 18 mm und sind für die meisten IBC-Modelle konzipiert. Um den endgültigen Stahlkäfig vollständig zu umschließen, werden zwei horizontale Zugstangen hinzugefügt, um die Struktur auszusteifen. Um die Verbindungsstangen zu erleichtern, werden vier der vertikalen IBC-Stanzrohre während der Herstellung mit Löchern versehen. Diese Löcher sind für eine sichere M8-Mutter-und-Schraubenbefestigung ausgelegt und bieten einen soliden Verankerungspunkt für die Verbindungsstangen.

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