IBC-Stahlrohr

Der Herstellungsprozess dieser wichtigen Komponenten beginnt mit einer verzinkten Stahlspule, die mit einer robusten 80-Gramm Zinkschicht pro Quadratmeter beschichtet ist, um eine langfristige Korrosionsbeständigkeit zu gewährleisten. Aus diesem Rohmaterial erfolgt ein automatisierter, hochpräziser Inline-Fertigungsprozess. Zunächst wird die Spule einer Stanzstation zugeführt, die sie in bestimmte, vorberechnete Proportionen schneidet. Diese flachen Metallbleche werden dann in eine Rohrformmaschine geleitet, wo sie nach und nach in eine perfekte quadratische Form gerollt werden, wodurch ein konstanter Durchmesser von 16 mm erreicht wird. Während sich das Material in Form rollt, versiegelt ein Längsschweißsystem gleichzeitig die Naht, wodurch ein durchgehender, starker Schlauch entsteht.

Die letzte und markanteste Phase bei der Herstellung dieser IBC-Stahlrohre ist der schwere Prägevorgang. Durch diesen Schritt erhalten die Rohre ihre funktionale Identität und ermöglichen eine nahtlose Integration in den breiteren Stahlrahmen. Insbesondere wird jedes der sechzehn vertikalen Rohre an beiden Enden einem speziellen Prägeprozess unterzogen. Dabei werden die zylindrischen Enden flach zusammengedrückt und bei dieser Verformung bilden sich zwei erhabene Rippen. Diese Rippen dienen als Präzisionsschweißpunkte und sorgen für eine robuste und zuverlässige Verbindung dort, wo sich die vertikalen Rohre mit den sechs horizontalen Rohren kreuzen, die den Käfig bilden. Diese auf eine Länge von 1035 mm und einen Durchmesser von 16 mm standardisierten Rohre sind auf Kompatibilität mit den standardisierten IBC-Modellen mit quadratischem Profil ausgelegt und stellen sicher, dass ihr robustes, prüfbereites Design in vielen verschiedenen Containerkonfigurationen eingesetzt werden kann.

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