IBC-Träger

Die Hauptfunktion des IBC-Trägers besteht darin, als Verbindungsstück innerhalb der Palettenbaugruppe zu dienen. Im Gegensatz zu allen-Stahlpaletten, die einen Basisring für den Bodenkontakt verwenden, ist die Kunststoffpalette auf drei robuste Kunststoffkufen angewiesen. Der Montageprozess beginnt mit der Befestigung der 1000 mm langen und 165 mm breiten Stahlbrücke an diesen drei Kufen. Nach der Befestigung wird die Einheit mit der darüber liegenden IBC-Stahlgrundplatte und dem den Tank umgebenden Stahlkäfig festgezogen.

Dieses Design dient zwei Zwecken. Erstens fungiert der IBC-Träger als gemessene Schnittstelle, die so konzipiert ist, dass sie perfekt zur Stahl-Fußleiste passt. Zweitens bietet die Brücke mit einer Metalldicke von 1,8 mm eine entscheidende Traversenunterstützung für den IBC-Tank. Durch den Einsatz fortschrittlicher Tiefzieh-Fertigungstechniken wird die Brücke mit spezifischen Konturen hergestellt. Diese Konturen sind so konstruiert, dass sie den Stahl gegen Biegekräfte aus dem vollständig gefüllten IBC-Tank verstärken.

Die Herstellung des IBC-Trägers ist ein automatisierter Prozess in vier Schritten. Ausgehend von Stahlblechen durchläuft das vor{1}}verzinkte Material die Schritte-Stanzen, Ziehen, Prägen und Stanzen. Diese Präzisionsfertigung stellt sicher, dass jedes Gerät die obligatorischen UN-Leistungstests erfüllt.

Um Rost und Abnutzung zu verhindern, wird eine Zinkschicht aufgetragen, um sicherzustellen, dass die Brücke ihre Integrität behält. Korrosionsbeständigkeit ist von entscheidender Bedeutung, da IBCs häufig chemischen Umgebungen, Außeneinwirkungen und feuchten Lagerhallen ausgesetzt sind. Um diesem Problem entgegenzuwirken, wird die Mittelbrücke mit einer Zinkschicht behandelt, die im Premium-Industriestandard von 80 g/m² aufgetragen wird.

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